手順書に運用について 製造業です。 現場で、手順書確認した記録としてチェックシートにレ点チェックしなさいと上長か…

Question

手順書に運用について
製造業です。
現場で、手順書確認した記録としてチェックシートにレ点チェックしなさいと上長から指示ありました。作業員数名が検査項目見落として不良作ったのが原因です。 チェック以外に、作業開始時に手順書検査項目確認する癖付けで良い方法ありませんか？

Answer 1

考え方が本末転倒でしょうね。
それに
>手順書に運用について
これって作業手順書や検査手順書に見積り手順書や発注手順書など、目的により多きく内容も変わります。
検査の方なら、そういう事にも拘って欲しいですね。
「検査手順書」？
その検査手順書にさえ、
受入検査手順書
工程内検査手順書
出荷検査手順書…と、大別すれば大きく３つに分かれると思います。

つまり、そのエラーは何処で起きているのか？
これが1番大事だと思います。
手を打つ場所や方法が変わるからです。

何故本末転倒と言ったのか？
【品質は検査で作るもの】で無いからです。
【品質は工程内で作るもの】であって、万が一不良が流れて来ても、それを検査で検出して市場に流さない仕組みが必要だからです。

大手メーカーですが、やはりトヨタにしてもその他多くの大手メーカーでも市場で問題が起こりリコールに発展していますが、この多くは工程内不良では無く、設計的な問題や部材などの問題から発生する事が大半です。

そうなると、
部材の受入検査での検出になるのか？
設計開発に於ける評価や試作評価の検出になるのか？
それを出荷検査(製品になってから)での検出になるのか？

踏まえて
>作業員数名が検査項目見落として不良作ったのが原因です。
こんな話聞いた事が有りません。(全部で数万人を越す製造工場が有る≒検査員もそれに比例して居る)

我々の考え方は
受入検査区は仕入先の品質を作る活動
工程内検査区は工程内品質を作り
出荷検査区は完成品の品質を作る活動をしています。
明らかに取り組みの対象が違いますよね？

つまり
>作業員数名が検査項目見落として不良作ったのが原因です。
検査員が不良を作る？
有り得ない考え方ですよね！
工程内(基本的に製造部門)が品質を作り、工程内不良が出れば、品質管理区が責任を持って製造部門と協力してその不良の再発防止対策を行います。

だから、出荷検査区で検査漏れしても不良が発生する事は殆ど有りません。
そもそも出荷検査区は抜き取りのロット判定ですから、90%以上は検査していない事になります。
その意味が、検査項目を見落として不良を作ってしまった…何で事は有り得ない話になります。

本末転倒の意味は、検査を強化して不良を見つけるのでは無く、不良が出ない様に製造区へフィードバックして工程内でその再発防止対策をして、その結果を最確認する為に検査(チェック)する事が目的となります。

踏まえると我々の場合、抜き取り検査で品質を保証しているという事は前述した通り、90%以上は【無検査=検査漏れ】…という事になりますよね？
それでも不良が出ない(出にくい)のは、検査で品質を作っているのではなく、工程内で品質を作っているからです。

徐々に、そんな体質に持って行かれては如何でしょうか？
実は私、大手メーカーの購買部門なので、多くの部材メーカーさんの工場監査もしており、ISOの認識や工程内品質の保証確認(監査)などを数百社に渡って実施して来ました。
そんな事で、検査部門の監査をした事は有りません。あくまでも工程内品質をどうやって保って(作り維持)しているのかの監査です。

とりあえず、会社で1番怖い(強い？)のは、品質保証部門(出荷検査と市場品質)です。その次に品質管理部門(工程内品質担当)に、次は受入検査部門(電子部品からあらゆる加工部品や材料の品質担当)になります。
＊購買部門が怖いのは受入検査部門。ここで跳ねられたら対策や作り直しとなるので、コストや納期問題となる。

質問に答えておらず参考にならないと思いますので、読み飛ばして下さい。

Answer 2

相互チェックですかね。
他人の粗はよく見えるものですので。