食品メーカーで品質管理をしています。

Question

食品メーカーで品質管理をしています。会社の規模拡大につき、食品微生物検査を行うことになったのですが、私のイメージでは「品質管理課が微生物検査→合否判定→出荷」が品質管理課の役割だと思っていたのですが、情報収集をする中で、とある企業（惣菜メーカー）の方が、「合否判定が出る頃（製造から48時間後）には既に消費されてしまっている。微生物検査の目的は、製造ラインの汚染箇所を特定し、作業員の指導をしたり洗浄を強化して数値を改善していくことだ」と説明されました。細菌数の異常値が出たとしても出荷の差し止めには間に合わないということだそう。外部に検査に出したとしても結果は48時間後以降ですので、自社検査と同じく、リスクのある商品を出荷してしまう事には変わりありません。企業にとって検査員の人件費・光熱費・検査にかかる消耗品などの経費など（年間トータル500万円以上）を支払ってまで行う事なのかモヤモヤしました。
そもそも当社では検査など行わなくても、当社で食中毒が発生したことはありません。
冷凍食品など、合否判定を待って出荷している企業もあるようですが、当社の製品は製造当日～翌日までに消費される商品しか扱っていません。
ATP検査（ルミテスター）は既に行っております。
この点につきまして、品質管理課で食品検査の業務をされている方のご意見をお伺いしたいと思います。
支離滅裂な文章で申し訳ございません。

よろしくお願いします。

Answer 1

品質管理課が微生物検査→合否判定→出荷はHACCP以前の考え方です。
HACCPでは、ここを抑えれば大丈夫というポイントを特定し、きちんと管理していることを確かめる。出来上がった製品を検査して問題ないという保証と工程管理ができていることの検証をすること。そして、とある企業の方が言われたような改善のための検査と指導です。「細菌数の異常値が出たとしても出荷の差し止めには間に合わない」ので、異常値を無くすための管理が品質管理の仕事になっています。

言い方を変えると、昔は製品にリスクが無いことを検査するのが品管の仕事でしたが、今はいかにしてリスクのない商品を作るかであったりリスクを無くすポイントがきちんと動いていることを確認するのが品管の仕事になっています。

私は比較的賞味期限が長めの食品を主に扱っていますので、合否判定を待って出荷している企業の他にも、わざと倉庫内で置いてから公定法による出荷前検査をしているという話も聞いたことがあります。また、書かれている通り公定法だと間に合わないので簡易法や迅速法で確認や出荷判定を行い、後から公定法で検査しているところもあります。

このように、経費を支払ってまで食品の安全性を保障しなければならないというのが世の中の流れです。

とはいうものの、今までないのであれば経費かかるの結構きついですよね。しかも、やり方によって大きく経費は変わります。業種は異なりますが、工場ほぼほぼ全改修やったところも知っていますし、自動温度記録計（おんどとり数個＋ロガー）＋年間数回の外部検査で対応できたところも知っています。いずれ、御社で製造している品目、性質、販売数量（会社規模）、現状の設備、それ以上にあなたの会社とコンサルの考え方で経費は大きく変わります。当たりのコンサルと出会えることをお祈りいたします。