解決済み
問題を定義すること。 漠然と品質と書かれていますが、あなたのいう品質とは何ですか?規格外品ができること?生産効率が低いこと?クレームが出ること?納期遅れがあること?作業者が十分に能力を発揮しないこと?収益性が低いこと?コンプライアンス違反があること? まずここが定まらないと始まりません。 いま改善すべき問題は何か、それを示しPDCAを回す。極めて単純な作業です。
先の方が、大事なことを全て述べられています。その通り。 追加で一つだけ。それは仕事がよく止まる工程を1つ選んで、 じっと立ちんぼして1時間くらい見ているのです。 見事に、もたついています。それを一つづつ直すのです。 貴方は品物の不良に気が行っています。前兆は作業の停滞 に既に現れています。機械や設備も疲れるよ、判るかな?
増産志向時の不良多発不安の話ですか?世にゴマンとありますよ。 回答例として以下に記します。 標準製造仕様(造り込み基準、必要な検査)の遵守は当たり前。 過去の品質不良の徹底した「真の原因の究明」、これが大前提です。 不良を誘発する要因(振動、温度変化、異音・・)の挙動を監視するんです。 よく疵レベルとか寸法精度とか出来栄え等、特性値の監視だけに留まっている 事例を見かけますが(ご丁寧に管理図まで使って)、全く無意味です。 ていうかそれじゃ遅いんです。 監視すべきは不良誘発要因です。これを「危険予知」に活用します。 悪さの芽を事前に察知 & 除去、これが重要です。 それでも不良は起きます、間違いなく。でも早いPDCAを心掛けましょう。 情報の淀み(隠蔽)のない事、これも注意すべきです。 そしてすぐ標準を改訂し、新ルールを遵守します。このサイクルが「理想」です。 でも実現は難しい、あせらず地道に確実に、そう考えます。
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