数値制御旋盤2級作業試験

Question

数値制御旋盤2級作業試験①部品の外形溝加工についてお聞きしたいのです。溝の底の部分が切り子の影響なのかどうしても傷が付いてしまいます。
今私がやっているプログラムでは、まずＧ７５の固定サイクルで溝の左右の壁と底に０．２ずつ仕上げ代を残して加工し、仕上げでまず左の壁を仕上げ、次に右の壁を仕上げて底まで行ったら、そのままバイトを横走りさせ左の壁まで行って、という加工をしています。ちょっと説明が下手で分かりにくいかもですが・・・
溝加工チップは幅４．０で、左右の刃先位置を入れ替える？様にしているので寸法はなんとか出せるのですが・・・
きれいに仕上げるパスや加工方法をぜひ教えていただきたいのです。よろしくお願いいたします。
また溝や端面からの寸法等、直接測ることができない部分（公差のあるところ）をどのようにうまく加工しながら寸法出ししていくのかのコツもおしえていただけますか？
どうぞよろしくお願いいたします。

Answer 1

dk_blues74さん、おはようございます。

前回の回答で一部間違いがありました。ゴメンナサイ。
隠し寸法は、８ヶしかないと言いましたが、隠し寸法が、今年度変わりました。
今年初めて隠し寸法に小数点以下が登場しました。
この点だけ、課題が少し難しくなったといえます。
小数点以下の数値が実際指示されるのかどうか分かりませんが、とりあえず最小径で生爪を作っておいて下さい。
その時に使ったコマはキチンと管理しておいて下さい。
そうしておけば、大きい径を指示されたときに、そのコマを使って指示された径に切削できます。

＞①部品の外形溝加工、溝の底の部分が切り子の影響なのかどうしても傷が付いてしまいます。

切粉で疵がつくようでしたら、仕上げ前に主軸を止めて、切粉を除去することを考えて下さい。

条件が書かれていないので断定は出来ませんが、切削速度が遅いので、構成刃先が発生している可能性もあります。

私は、毎年技能検定のＮＣ旋盤を受検する人のお手伝いをしています。
昨日２級の実技練習がありましたので、溝の仕上がり具合を見てきました。

条件にも、よると思いますが、
京セラの、溝入れバイトで加工したものは、白っぽく仕上がりました。
サンドビックで、仕上げたものは、文句の付けようが無い最高の仕上がりでした。
その時に使用していたものをご紹介します（私はサンドビックと何の関係もありません。念のため）

サンドビック
幅４ｍｍ
チップ型式―Ｎ１５１・２－４００－４Ｅ
チップ材質―５２５
加工条件
荒加工―Ｇ９７Ｓ１５００―１回目Ｆ０．１－２回目以降Ｆ０．１５
一度、溝径をφ７６．０にしてから、φ６６．２にする。
仕上げ加工―Ｇ９７Ｓ２０００－Ｆ０．１（面はＦ０．０８）－仕上げ代０．１
溝径仕上げは、左右からナメテ、溝の真ん中で終わっていました。

回転数が早すぎると思いましたが、非常に良く仕上がっているので、回転数を落とせとは言えませんでした。
切粉が絡まっていたようなことも無かったので、切削速度は速いほうが切粉処理がいいと思います。
一般的なことですが、突き出し長さを出来るだけ短くしたほうが、ビレは出ないです。

＞溝や端面からの寸法等、直接測ることができない部分（公差のあるところ）をどのようにうまく加工しながら寸法出ししていくのか？

測定が出来ない箇所の寸法出しについて

＜部品①＞
第一工程テーパ側、第二工程ネジ側にした場合

第一工程
φ７０を端面から１本のバイトで連続でφＤまで仕上げ切削していけば、端面からの長さ６ｍｍは、誤差無しと考えて差しつかえ無いと思います。
つば幅１２±０．０１５は、マイクロで測れますので、しっかり記憶しておいて下さい。
±０を目指したが、最終的には、１２．０１で第一工程を終了したとします（仮にです）

１１±０．１０の計測は、ブロックゲージが測定具で認められているので、それを使うこともできます。

第二工程
面間５０ｍｍを、一般公差で加工してはいけません。
この寸法５０ｍｍは、他の寸法に大きく影響します（組み付け寸法６７±０．０５や３２±０．０１５、Ｌ１±０．０５に）

第一工程で、１２．０１ｍｍに仕上げたので、面間を５０．０１ｍｍに仕上げれば、３２ｍｍ部は、３２．００ｍｍに計算上でなります。
５０．０１－６．００－１２．０１＝３２．００

面間を５０．００ｍｍに仕上れば、３２ｍｍ部は、３１．９９ｍｍになる事になります。
５０．００－６．００－１２．０１＝３１．９９

実際に測定する器具がないので、計算上で出すしかありません。

トンボしてから（第二工程）では、マイクロで測定できませんから、第一工程で加工したツバの厚さ（１２ｍｍ）はメモしておいて下さい。

端面～φ７０～φＤと１本のバイトで連続で仕上げ切削すれば、３２ｍｍとＬ１の寸法誤差は連動します（片方の測定端が同じ箇所のため）ので、３２．００ならＬ１も±０になります。
３２ｍｍがマイナスすると、Ｌ１も同じ値がマイナスします。

測定検査では、作品を立てて（テーパ側を下にして）、３２ｍｍ部は、スタンド付きのピックゲージで、
Ｌ１部は、デプスマイクロメータ（３２ｍｍの実測値をもとにして）で測定するのではないかと思います。

公差を外れたら減点数が高いと思われる箇所は、
部品①
作業中では、直接測定する事のできない、３２ｍｍ部と、Ｌ１部。

部品②
φ５７．６とφｄ
ではないかと思います。

以上、ご参考まで。

ご健闘をお祈りします。
頑張って下さい。
９／３０に吉報が届くことをお祈りします。

Answer 2

まったく同じやり方で加工しましたが、私の場合仕上げしろは0.1にしました。チップも4ミリ幅のものです。
傷というのがどの程度のものかがよく分からないのでなんともいえないのですが、加工条件で何とかなるレベルじゃないでしょうか？
仕上げの条件を変えてみてはどうでしょう？現状の加工条件を書いてもらえるともっと具体的に答えれると思います。
加工の流れは溝チップを横に走らせないとどうしても底の部分が段段になるのでやり方としては合ってるんじゃないかなと思います。

寸法だしのコツに関しては参考になりませんが、練習で機械の癖を覚えてどれだけの補正を入れれば寸法がぴったりくるっていうのをしっかり叩き込んでおくことですかね。ちゃんと測ろうとするならフランジの部分の幅を精度が出てるデジタルノギスで測ってあとは足し算と引き算で計算ですね。きちっと測定できていることが前提になりますが。。。。
0.015の公差のとこはなかなか厳しいですよね。
私の場合は機械のQセッターと加工精度に頼ったとこがあるので、寸法だしについては聞き流してください。