ＩＳＯの取得を目指しています。印刷会社です。現場の目標が「不適合製品ゼロを目指す」とごく基本的な目標です。

Question

ＩＳＯの取得を目指しています。印刷会社です。現場の目標が「不適合製品ゼロを目指す」とごく基本的な目標です。この目標を目指すに為にどういう取り組み目標をしたらよいでしょうか？ちなみにＩＳＯは、全て記録として残していかなければならないみたいなので、なかなか思い浮かびません。誰か、力を貸してください。
あと、
「機械の清掃やメンテナンスをする」の目標を立てましたが審査員の方には、それをするだけでは、必ずしも不適合品が出ないとは限らないと言われました。

補足

不適合品を出さない、もしくは減らすようにする為のチェックリストなどを作り記録に残していくことを文書化すればいいでしょうか？

Answer 1

こんにちは。
ISO9001の内部監査員をやっています。

業種が異なるのでポイントを外してしまうかもしれませんが、一般事項としてチェックしてみてください。

１．認識と今後の姿勢について
まず、「不適合製品ゼロを目指す」というのは、「不適合品ゼロを維持しなければならない」という事ではありません。
今は年○件とか、金額換算○○円とかの不適合があるけれど、ゼロに近づけるようにすること。一度発生した不適合を繰り返さないよう、不適合の原因を洗い出し、原因を潰していく改善を「し続ける」ということです。
「改善できる社内体制」は整っていますか？

２．そもそも論ですが
「不適合製品」の定義は明確ですか？
ここが不明確だと、いくらでも「ゼロです」と言えてしまいます。

３．過去の不適合（に該当しそうな事例）は何かありますか？
過去の事例を確認してみてください。
それら全て、「機械のメンテナンスがなってなかったから」でしょうか。
ひとつの不適合に至る原因は一つじゃありません。複数の要因が重なり合い、「不適合を防止するためのバリア」が同時に破られてしまうときに、不適合は発生します。
もし、機械の具合が悪いと即不適合になってしまうのであれば、そういう体制にしてしまったこと自体が問題です。
もしくは、不適合の定義自体に問題があるかもしれません。

上記の事項を確認のうえ、「あ、ここは見直さなきゃいけないかな」と思ったら、
それ自体が「取り組み・目標」そのものになります。
「実際にやること」だけが目標じゃありません。「調べること、体制を作ること」も目標になりえます。

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＞不適合品を出さない、もしくは減らすようにする為のチェックリストなどを作り記録に残していくことを文書化すればいいでしょうか？

チェックリストは良い方法だと思います。工程ごとに起こりえる｢不適合の原因｣をチェックリストで潰していけば、不適合がより発生しにくくなると思います。

チェックリストを作ったら、それを実際に活用するための教育も必要ですね！
ルールを作ったは良いけど、誰も従ってくれない・・っていう失敗談はよく聞きます。

☆ワンポイントメモ☆
ルールって、何かあるたびにどんどん増えていきます。
ルールが多すぎたり、身体感覚に合わないルールは、作業者がついて行けなくなりがちです。
もちろん教育（躾）で教え込むことも必要なのですが、
｢やってはいけない事は、物理的に出来ないようにする｣という改善も役に立ちます。
うまくやれば、安全、品質確保、効率化などを一挙に解決できる可能性がありますので、機会があればぜひ検討してみて下さい。