工場の工具の管理方法にアドバイスをください。 受注生産品を製作する製造業で購買を担当しています。 工場は流れ…

Question

工場の工具の管理方法にアドバイスをください。

受注生産品を製作する製造業で購買を担当しています。

工場は流れ作業ではなくドック方式で、
一部に各ドックに出向いて作業をする部隊があります。作業方法や手順は各製作チームや作業者に任せられています。

似たような製品を作るにあたっても、
作業のやり方がチームによって違うため、
使用する工具もチームや作業者によって違っています。

溶接、穴あけ、切断、クランプ、玉掛けなど色々な作業がありますが、
ドリル、グラインダ、カッター、クランプなどのハンドツールは、
各チームが好みで選定しています。
据付のカッターや溶接機だけは統一されたものです。

毎日のように壊れたり老朽化した工具の購入依頼がありますが、
指定される物がバラバラであるうえ毎回変わるため、
購買部署として管理ができず、
毎回やっつけの買い物をしています。

製造現場で異動があると、
移動した人の好みで工具を買うこともあります。

製造現場に対してでも、
購買担当の私に対してでも結構です。
何か良い方法があれば教えて下さい。

Answer 1

大手企業の購買部門を見てました。
管理点数は約30,000点。
毎月の発注件数(注文書枚数)は、約80,000点。(既にEDI化になっているので注文書はもう出ていません)
更に副資材として、工具や消耗品など数千点。

改善のポイントは予算化や標準化。そこに適性な在庫計画とリードタイムの設定。
大手企業のやり方は全てに計画性を持ち、事業計画に基づいた予算化と調達計画を立て、それに合わせてコストダウン折衝を行ない、毎期毎期コストダウンを実施しています。

つまり、月間とか半期とか年間で、何を何個買うから、このコストでみたいな見積もりと、発注から何日で納品可能なのか、調達リードタイムを設定します。
その時に合わせて発注ロットも決めます。

つまり、箱入りや袋入りとか、ミニマムの加工ロットなど、調達に於いて運送費などを含む経費をミニマムにする為の発注するロットを決める訳です。
分かりやすく言えば、
たった1個を宅急便で送れば、最低でも500円します。
しかしそれが1個50円の部材なら、結局550円で買う事になりますが、もし発注ロットを100個にすれば、1個当たり55円で買う事になります。
それが果たして、毎月毎期毎年どれぐらい発生しているのでしょう？

その発注ロットも、毎月や毎期の事業計画からの生産量で、まずは月末在庫にならない程度のロットか、最低でも期末に在庫とならない程度のロットに決めます。

発注ロットを必要数だけにするのは愚かです。その分、前述した様に必要経費を含んで高い買い物をする事になります。

話は飛びましたが、副資材とて同じ事になりすが、副資材となると量産品みたいに手配数量は単発で少ない為に、発注ロットを多く決める事は有りません。
その場合は結局、必要数だけ買う事にもなりますが、そこでリードタイムの設定や納品日の設定を行ない、調達経費をミニマムにする工夫をします。
つまり納期をランダムにするのでは無くて、納品日を毎月の10日とか20円に纏めてするとか、納品日を決めてやれば、発注した物は違っても一緒に同封して納品する事が出来ます。

それをやる為には、現場の教育と経営層を動かす必要が有ります。
なのでまず、今の状態を見える化して、どんだけ無駄な事をやっているのかを顕在化し、それを最低限必要な在庫を現場に置いたり、調達リードタイムの設定や納品日を決めたりする事で、どれだけ効率化や経費削減になるのかを、定量化して提案書にまとめ会社に対してプレゼンし、承認を取った上で現場へ下ろして行きます。

現場は、ある程度の予算化や最低限の在庫を持てば、急な発注や訳の分からない物の発注は無くなります。

それが出来なければ、現場の長は無能だと自らレッテルを貼る事になります。
なぜなら、自分の所の機械のメンテナンスや必要な修理備品も分からない事になりますので。
そんな物は、毎月や毎期のメンテナンスの中で過去の経験値から、そろそろ必要な修理備品が何か分かる筈。それをある程度在庫として許可する訳ですから、それで急場しのぎを行ない、次に必要となる時期に合わせて在庫分を手配すれば良い。
「常備在庫発注システム」
在庫が切れたら発注する。
トヨタのカンバン方式とやや同じ。
(在庫が切れたら発注する)

言葉にすると難しいですが、非常に簡単な事です。
車の車検みたいに、定期点検をしていれば、そろそろヘタる部材が何か、経験値で分かりそうなもの。
それを、1年2年と繰り返して行けば、精度はかなり上がっていきます。初年度から100%は無理なので。

効率化とかシステム化とは、そういう事です。

それと大事な標準化。
好き勝手な事をやらない・やれないように、使う部材を事前登録させて、前述した様に、今期の購入予定数量や使用時期を予算化させる。
最初はまず在庫を持たせる為の発注をすれば良いので、急でもなんでも有りません。
もし今回急に必要になれば、それに在庫分を足して発注すれば良い。

次から急な発注は、かなり無くなる。
そこには、各チームで共通しているものが一番楽で、それを在庫で必要なチームに回していける。
各チーム専用の部材は前述した通り。

【究極な発注システム】
必要な部材は、現場が直接メーカーなり商社なりに発注する。
その発注書に基づき、購買部門が査定と検収を行う。
現場は発注と納期確認を自分でやるので、購買部門に負荷は掛からない。もし、見積もりや検収までやると不正を招くので、必ず分業させる事。

例えば航空会社では、飛行機の検査やメンテナンスに使用される工具などは、全て工具保管庫に保管され、毎日必要に応じて出庫依頼を行ない、使い終われば必ず元に戻すやり方をしています。
なので保管庫では、出庫した物が戻って来ない場合には、必ず現場に確認を行ない、返品されるまで帰れません。
何も現場の壁や棚に置けば効率化なのでしょうが、使い終わった物が万が一機内に置き忘れたりすれば、とんでも無い事故に繋がる可能性が有りますから、そこは効率化で表せない部分となります。
そういう事を会社としての運用ルールを作って、現場教育なり発注システムを変えるなりをすれば良いと思います。

全ての説明は不可能なので、これで理解をしてください。

可視化とは、無駄を定量化して見る事も可視化です。

纏まりの無い長文ご容赦を。