在庫管理のPDCAサイクルについて詳細に教えてください。

Question

在庫管理のPDCAサイクルについて詳細に教えてください。PDCAサイクル（PDCA cycle、plan-do-check-action cycle）は、事業活動における生産管理や品質管理などの管理業務を円滑に進める手法の一つ。Plan（計画）→ Do（実行）→ Check（評価）→ Action（改善）の 4 段階を繰り返すことによって、業務を継続的に改善する。（ｗｉｋｉより）

Answer 1

＞在庫管理のPDCAサイクルについて詳細に教えてください。
＞PDCAサイクル（PDCA cycle、plan-do-check-action cycle）は、
＞事業活動における生産管理や品質管理などの管理業務を
＞円滑に進める手法の一つ。
＞Plan（計画）→ Do（実行）→ Check（評価）→ Action（改善）
＞の4段階を繰り返すことによって、
＞業務を継続的に改善する。（ｗｉｋｉより）

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「最適数量の予測」というステップで、在庫するモノが「製品材」なのか「部品材」なのかによって、数量マーケティングをする際の「ゾーンの大きさとメカニズム」が相違するので、
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厳密に言えば、「製品材の在庫管理」と「部品材の在庫管理」と言う風に区分すべきなのですが、
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ご質問のテーマが「在庫管理の方法」では無く「在庫管理のPDCAサイクルについて」なので、製品材と部品材の区分をしなくても、PDCAサイクルに関する解は出せますので、区分をしないで、回答します。

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回答

【Plan（計画）】＝「目的＝期待値＝産出物」の特定。

①トータル在庫コストの最小化。
②欠品が無い。
③常態化した余剰在庫およびデッドストックが無い。
④在庫回転指数が高い。
⑤在庫の日数や時間が短い。
⑥定量発注点方式と定期発注点方式の最適な実施。
⑦5S等による効率的な入出庫作業環境。5S＝整理/整頓/清掃/清潔/躾。
⑧先入れ＆先出しによるフレッシュ在庫の実現。
⑨正確な棚卸がしやすい。
⑩調達期間（リードタイム）の短縮化と正確な把握。
⑪変質/陳腐化/虫食い/液体材等の目減り/紛失/盗難/が無い。

【Do（実行）】＝「具体的な行動項目と実際の動き」の特定。

①事象別に細分化した在庫コストの、最小化条件の一覧表づくり。
②出荷先の需要量の予測精度を上げる方策づくり。
③余剰在庫およびデッドストックの原因抽出。
④在庫回転指数を上げる条件の抽出。欠品が無くて余剰在庫も無い。
⑤在庫の日数や時間が「長い短い」の原因抽出。
⑥定量発注点方式と定期発注点方式のシミュレーション結論化。
⑦5S/TPM/かんばん/移動棚/等を駆使した入出庫作業環境の具体化。
⑧先入れ＆先出しを100%確実かつ円滑に行える方策づくり。
⑨棚卸実査表を意識した/品種別/名称別(五十音とabc)/の素案づくり。
⑩リードタイムが短くてバラツキも少ない製造元の抽出。
⑪変質/陳腐化/虫食い/液体材等の目減り/紛失/盗難/の原因抽出。

【Check（評価）】＝「評価の/項目/尺度/進捗度測定ルール」特定。

①＝評価項目ごとの/評価点数/進捗度/問題点と課題/改善案/の策定。
②＝同上。
③＝同上。
④＝同上。
⑤＝同上。
⑥＝同上。
⑦＝同上。
⑧＝同上。
⑨＝同上。
⑩＝同上。
⑪＝同上。

【Action（改善）】＝「既出改善案の具体化/実際行動/再評価/課題化」

①VEでの機能解析とコスト分解で、効率化と最小費用化を狙う。
②＝同上。
③＝同上。
④＝同上。
⑤＝同上。
⑥＝同上。
⑦＝同上。
⑧＝同上。
⑨＝同上。
⑩＝同上。
⑪＝同上。

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以上の回答は、私の流儀で①～⑪まで細分化しましたが、
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もしも質問者さんが在庫管理チームの管理職さんならば、
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部下の人数に応じて、①～⑪を分担してもらい、成果を競ってもらったら、互いに楽しく活動ができると思います。

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ご健闘を祈ります。以上です。

Answer 2

まずは計画を組む事から、そして計画を組むには何らかの問題点や課題点を探す。
在庫差異が多い。とか過剰在庫で作業し辛いとか。具体的な課題に対してプランを作成。
DO、計画に対して動きを取る。
チェック、動きが計画通りに行っているかを確認する。
アクション、何の計画でも中々思った通りには世の中進まない。なので修正プランを作成する。

この繰り返し
計画の組み方と、チェックの入れ方がキモになります。
何を誰が何時にどうやって行うか、しっかり計画を組む事が重要で、それをしっかり実行しているか拘りを持ってチェックしましょう