工場での在庫管理について教えて下さい。 例えば、物の置き場所をロケーション（棚番地）ごとに置いたとします。 その物を…

Question

工場での在庫管理について教えて下さい。
例えば、物の置き場所をロケーション（棚番地）ごとに置いたとします。
その物をロケーションに置いたことを証明する為には、どうすれば良いのでしょうか？それを日々の業務に展開したのですが、アイテム数や量が多すぎて管理ができていません。
簡単に証明できる良い方法はありませんか。
システム導入でも構いません
是非、アドバイスをお願いします。

Answer 1

工場だと、部品とか材料とか？

私の居た大手では、基本的にバーコード管理で約20,000点を扱っていました。
受け入れ検査時点で納品書を読み取れば、「次の行き先」や作業が分かる様な仕組みと、今何処の区に有るのかも分かります。

検査場所
物の大小や種類や過去の不良発生頻度や重要性から検査の場所もタイプも違うので、場所や人を分けている。

検査方法
汎用品なら無検査、機能部品ならその機能検査(検査機器の有る場所)とか、中には、重さや数量の全数検査など様々。

倉庫の保管場所
検査が終わったら何処に保管するのか、そのロケーションまで分かる。

システム化するのなら、そういう一連の流れも視野に入れないと、倉庫は倉庫だけだと勿体ない。

それと、話は変わって悩みは「何処に置いたのか分からなくなる？」
なんとそれを証明？

なんたるお粗末な悩みなんでしょう？

簡単に言えば、決められた駐車場に車を停めて無いだけでしょう。それを指定の駐車場に停めた証明？
何と意味ない無駄な発想なのでしょう。

それをシステム化するなんて、何と短絡した考え方なのでしょう。
(これほど言わないと多分、問題の認識や改善の方法性も分からないので、あえての表現です)

簡単に言えば、決められた所へ決められた通りに、運搬者が置けば良いだけの話。
それが出来ていないから、後で指定の場所に部材が無いと大騒ぎして探し回るのでは？

そんな短絡した考え方では、部材を誰が発注して、それを発注した証明を確認し、発注先がその注文書を受け取った証明を確認し、発注先がそれの加工を始めて証明を確認し、発注先でそれの検査をした証明を確認し、発注先がその部材を納期通りに出荷した証明を確認し、納期通りに検査場所に納品された証明を確認し、検査基準通りに検査した証明を確認し、それを倉庫に運んだ証明を確認し、それを指定の場所に置いた証明を確認し、それを指定の日時に出庫した証明を確認し、指定の出庫先に置いて来た事の証明を確認し、、、、、

これは50歩100歩の同類項。

さて、そんな事を始めたら、どんだけ無駄な事か分かりますよね？

そんな事を始めたら、コンビニやスーパーやホームセンターなどでも、「何処に」何をどれだけ置いたのかなんて事の証明を取る必要が有りますが、そんな所を見た事が有りますか？

確かに、ポカミスは有るでしょうが、1日に何件有るのか？1か月で何件？
その為にだけ、数百万円とか数千万円のシステムを構築するの？

だから、システムを構築する時は、一気通貫の発注から出庫までのシステムを考える事で、大幅な効果を見込める事になる。

例えば、発注システムと同期化すれば、検査にもその情報が伝わり、いつ何がどれだけ入るのか事前に分かるので、トラックでドンと入れば残業にもなるし残業計画も作れる。
また、事前にそれが分かれば、納期調整で平準化もできる。

検査区に納品書が入れば、それを読み取って直ぐに検査ライン別や検査担当にもその情報が伝わり、検査の準備や対応も出来る。

その結果で倉庫の担当者は、検査上がりの保管場所から、倉庫への移動と共に、指定場所に保管する。

その後生産ラインの進捗状況で、ラインでの必要な部材が分かり、それに伴い倉庫への出庫指示表が出されて、それに基づいて指定場所から必要量だけを出庫する。

これは全てメインのシステムコンピュータに繋がっているので、いつ誰が何をどれだけ、何処に移動させたのかも分かるし、その移動ポイント毎の現在在庫も分かる。

システム化なら、そこまで考える。

自分の担当区だけで作りのは勿体無いし、決められた事をやれば済むのなら、キチンとやれば良い。

それは倉庫区だけでは、いろんな部署でも同じですよね？
発注区が間違って発注するとか、検査区が間違って検査するとか、製造区が間違って組み立てるとか？

何故倉庫担当者が間違った時だけの事で、その証明を取る必要が有るのか？

おおまかな生産管理システムの意味や意義を理解して貰えましたか？

とはいえ、それが切実な問題なら、
① 注意喚起や指導の徹底。
②ダメなら担当者を変える。
③間違え無い様な仕組みを作る。
④最後にシステム化する。

③は、ロケーションの作り方を工夫する。こんな物ここに置くはずは無いみたいに、電子部品なら電子部品部品だけの場所。そこにプレスや切削部品は有り得ないとか、部品の加工工程別にしたり。
また或いは、可能な限り郵便局と同じ様な検査区の検査上がり品の置き場を仕分けるとか。
ロケーションのAに行くパレットや、Bに行くパレットとか、倉庫の行き先毎に分けて置くとか。
私が居た大手では、この方法も採用していました。行き先毎に検査上がりの置き場所も違う。

最後に④
実はこれ、全体的にシステム化すれば一番簡単な事。
保管場所にバーコードを貼って置き、それを読み取れば、その場で正しいのか間違いなのかが分かり、OKならそれでOKボタンを押せば入庫完了と証明になる。

何をどんな運用ルールでやっているのか分からないので、基本的な概略的な話でした。

私が昔、倉庫会社から頼まれてシステムを作ったのは、大手飲料メーカーの品物とタイヤメーカーのタイヤの入庫と保管と出庫と請求書の発行システムでした。

入庫には、トラック数台が一挙に来て、荷降ろしから保管までを順番待ちするぐらい有り、また逆の出庫もトラックに積み込むので、入庫と出庫を同時にしなければならない。
しかし、入庫させるにはお客さんからの納品書をパソコンに入力しなければならず、入力が完了しないと結局入庫指示も出せない。

更に大きな問題は、置き場所が決まっていないので同じ物が何ヶ所にも点在しているのと、賞味期限が決まっているので、その点在の中から先入先出が必須。

それをシステム化して、約1,200万円ほど掛かりました。

今の悩みは、ハッパをかけるか人を変えれば改善出来るレベル。
それでも、③ぐらいの工夫をすれば？

ダメならいよいよシステム化で。

Answer 2

在庫管理を行うのは製造された製品でしょうか？
製造工程で使用する備品などでしょうか？

在庫管理ということであれば、インプットとアウトプットをしっかり管理すれば大丈夫です。棚の場所はエリア管理で良いと思います。

化学物質等の管理であれば、若干面倒でも二人以上で管理を行うダブルチェック体制を取った方が良いかと思います。

後は棚と品物をバーコード管理に出来るか（多分、許可とかで導入まで時間がかかりそうですが…）