工作機械などで使用する図面について。

Question

工作機械などで使用する図面について。気になる求人があります。

材料を入れて、指示された図面を見て､プログラムを入力後、工作機械（ヤマザキマザックなど）を使って
工場で使う｢ライン｣の部品や自動車や産業用ロボットなどの切削加工をするらしいのですが
その時に使用する図面の解読は素人では難しいですか？

例えば面接時に図面をみせられると仮定して
図面をみて質問された際、おさえておく、知っておくべき最低限の用語や情報などあったら教えて下さい。
また図面の読み方（解説）みたいなサイトあったら教えて下さい。

未経験の職種なので知識がないので、どなたか教えて下さい。

Answer 1

図面なんて読めて当たり前です。

完成製品図と、製品サンプル、素材をを渡されたら、後は、会社の設備でどの部分をどう削るかを考えなくてはならないのですよ！

その為には、ツールングはどうするかを決めて、その加工の為に都合の良い治具を考え無くては行かないのです。

あるいは、治具やツーリングが支給される場合も有ります。

いずれにして、最終的にはそのツールの実加工経路と切削条件を決めてプログラミングをしなければなりません。

この場合に自動プロ等使いません。パソコン上で治具と製品図面から寸法を追って、パソコンでGコードを手打ちです。

そうして、大体出来上がったプログラムをそれぞれのマシニングに転送しておき、ツールプリセッター等でセッティングの終わったツールを、一本一本主軸に呼び出しながら、ドライランとシングルステップモードで、切り込み方向を無視しながら動作をさせたり、ワークから十分離れた高さで実際の工具の動きに大きな間違いが無いかどうかを確認、そして、クリアランスを下げて、治具やワークとツールのシャンク等が干渉してしまわないかをチェックして、問題が無さそうだったら、シングルブロック等で細かく実加工を進めて、切削条件が良いかどうか、振動は無いかどうか、切り粉が問題なく排出されるかどうか、切削油は冷却機能を果たしているか等のチェックをします。

こうして、チェックの終わった加工プログラムで、今度は一通り加工をして、サイクルタイムに入る様に切削条件を変えながら加工をします。一台分の加工が終わったら、その都度製品の加工精度が目標値に入っているかを３次元測定器で数十個分を計ってもらい、OKで有れば、次の後行程のチェックの為に加工物を造ります。

駄目ならば、治具や、ツーリング、切削条件を検討し治さなければならないのです。

前工程の機械で精度が出なければ、後工程へ加工物を回す事が出来ないからです。

生産技術と呼ばれる部門は主にこんな仕事をいたします。

だから、図面が読めるかなんて当たり前であり、むしろ、どれだけ実加工を経験しているかが問われます。
まずは、会社で様々な実加工を先輩に従って経験して、どんな機械があって、どのくらいの能力があり、その機械でどのくらいのストロークならば、この加工がこのツールで出来るなぁ、が解る様にならなくてはならないのです。

治具の設計やツーリングもやるのであれば、ワークをどの基準点でどのくらいの強さで押さえる必用が有るかを考えるのには、実加工を知っていて始めて出来る事なのです。

何処のサイトにも、そんな実加工の事は書いてありません。

なぜならば、ワークの素材や与えられたツーリンやそのホルダーの状態、機械の剛性、切削油の濃度等で、切削条件は全く異なってしまうからです。全ては、経験でしかあり得ません。理屈ではないのです。

実践で、先輩から教わるしか有りませんね。

だから、生産技術はリスクが高い分、会社の要（かなめ）ですが、製品は精度良く生産できて当り前であり、生産数量も目標を達成できて当たり前です。とても大変な職業です。昼夜を問わず、問題が発生すれば、生産ラインを１秒でも早く復旧させなくては、会社の損失は莫大な物になります。

ワークの変更に伴うレイアウト変更や新しい加工物へのトライ等は、すべて、人が休んでいるときに行われますから、土曜日曜祝日、盆暮れ正月、夏休み、深夜などで行うのは当然です。

生産開始予定日が近づけば、何が何でも間に合わせなければなりません。一刻の猶予もないのです。

火事場の力持ちの様な、本当に大変な仕事ですよ。

Answer 2

一般的な三角法だと思うので問題ないです

http://www.nmri.go.jp/eng/khirata/mechdesign/ch04/ch04.html