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工程管理表？生産管理表？の作成について 町工場に勤めていて呼び方ははっきりわかりませんが 生産管理表？みたいなも…
工程管理表？生産管理表？の作成について 町工場に勤めていて呼び方ははっきりわかりませんが 生産管理表？みたいなものを作るようにと言われました。モノづくりの町工場で材料から出荷までその管理表が 物と一緒に動いて管理するような物がいいと言われています。 つまり、材料が入ったらそこに管理表を入れて 1工程目、2工程目、3工程目、検査、出荷まで その管理表がそれぞれの作業場所まで回って 実際に加工した人がチェックを入れて事務所に返ってくる というものです。 うちの現場ではいろんなやり方があって 例えば2工程目は時間がかかるから2台の機械を使ってやる。とか 全部で3000個加工するところ1000個加工したところで 別の製品を加工することになって一時ストップがかかる。とか 1工程目が全て終わる前に2工程目がスタートしてる。とか 2工程目までは続けてできたけど3工程目は数日、数週間後に加工する。とか いろいろあります。 いろいろのやり方まで考えていると管理表をどう作っていいのか 分からなくて。 何かいい方法分かる方いましたら教えてください。 宜しくお願いします。
皆さんの回答とても参考になります。 今時のやり方はもっとIT化しているのは 分かるのですが 昭和のやり方からいまだに変わっていない ワンマンの町工場なので一気に変えることが出来ず 徐々にそうなっていければなとは思っています。 システムの導入もお金がかかり 幹部会議で鼻で笑われた次第です(金銭面) なので初歩的なやり方でとりあえず進める簡単な 方法があればと思っています。 事務所に普段から人がいないので 僕個人的にはやったところで管理表の発行が 追い付かず無くなるのかなと思っています。 こういうのをやるためには事務所に人が 必要だと思うのですがどう思いますか？ (量にもよると思いますが)
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回答（5件）
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> うちの現場ではいろんなやり方があって 例えば……… いろいろあります。 だから >生産管理表？みたいなものを作るようにと言われました。…んでしょう。 大手メーカーで生産計画表を作っていました。 私がやる前までは【月度日程表】で、 ただ単に月に必要な品種別生産数を、稼働日数で割って、1日当たりの生産数にして現場に出していただけでした。 現場には1000人以上のワーカーが居り、ライン数何十本と有り、初工程〜最終工程までは複雑に入り込んでいて、まるで新宿駅のダイヤみたいな感じでした。 月度計画表では現場が追い付かず、仕方なく私が個人的に生産システム(仕組み)を構築しました。 分かり易く例えれば、青森からローカル線をスタートさせて、最後は東京駅に集まって完成品になる…そんなイメージですから、 青森からスタートする工程もあるし、 秋田からスタートする工程 岩手からスタート 山形からスタート 宮城で一度ユニット化して、宮城から新幹線に乗せて埼玉で下ろし、埼玉や千葉で更に近隣地区から集めたユニットをASS'yし、最終工程の東京で完成品にする。 そんなイメージです。 製品により各駅停車ラインも有り、快速や急行も有り、新幹線まで有ります。 それを東北や北陸や関東エリアに、関西エリヤや海外から購入する部材も有ります。 毎月数万点の部材を買って来ては、 ◯社内加工(プレス・切削・成形・メッキ・塗装・焼入れ工程など) ◯外注加工(社内では出来ないモノや外注加工がより安いモノなど) ◯それらの部材を集めて製品の組み立てを行います。 ちょうど車を作るイメージですから、海外からは半導体などを購入したりも有ります。 なので調達のリードタイムもバラバラ、社内の加工時間もバラバラ、本当に電車のダイヤグラムを作成するイメージです。 それが、◯◯線の電車が◯◯分遅れれば、それに乗っている乗客は次の駅で乗り継ぎ出来なくなり、次の工程はラインストップしてしまいます。 海外から部材が入らない 外注先からの部材が入らない、台風が地震が…という情報は時間単位で集まり、それを元に次の日の生産計画(指令書)を、毎日作成していました。 電車に乗っている乗客数を生産数と置き換えれば、500人の時も有れば1000人の時も有り、ローカルになればなるほど50や100なども有ります。 それらを繋ぎ合わせて中間工程での手待ちやラインストップが無い様にします。 日中は、生産の進捗状況把握と、部材の入荷遅れの情報集めを行い、夕方から翌日の生産指令書を作り始めます。 その作成時間は5〜7時間。 毎日深夜帰宅です。 これをやる事で画期的に生産効率は上がり、計画的な人の配置や材料手配も可能となり、在庫回転率も上がり大きな成果を出す事が出来ましたが、私1人だけが毎日朝(深夜)帰り。 当時はまだパソコンの普及も無く、工数計算やタクトタイム計算に手待ち時間の計算などは、殆どが電卓での手計算でした。 これで毎月数十億円の部材の購入計画と、完成した製品の出荷計画(トラック手配)まで作成していました。 私は大元の、皆さん方も知る市場に出る商品(製品)の生産計画を立てていましたが、その生産計画を元に、前述した ◯社内加工(プレス・切削・成形・メッキ・塗装・焼入れ工程など)を担当する専任者も居ました。 多分、あなたの職種はこちらに近いのでしょうかね。 大きさも材質も工程も違うモノを、中間工程で澱みなくムダなく効率的に流す為に、設備毎に加工指令書(差立表)を作成していました。それでも社内加工区には数百人ものワーカーが居て、その加工日程を立てるなら、私が作成した製品の生産計画表に、如何にして効率的に間に合わせるのか？ そんな事を、普通にやっていました。 製品だけで数千種類。 部材となれば数万種類。 JIT(Just in Time)と言われる時間単位に、1日数回の納品とかもコントロール。 注文書の郵送だけで毎月数十万円)→今は郵送は無くなりWEBで入手。 それらを全て手作業でやっていましたから、パソコンが有るだけどんだけ楽なのか？ 工数の把握 工程の把握 組合せ工程の把握 加工能力の把握 切り替えロスの把握…などなど、やるべき事を決め(考え)てやれば、そう難しい事でも有りません。 先ずは現場(現状)をスケッチ。 我々は、それを外注加工先、海外調達先、製品ライン(何十人と並ぶ生産ライン)毎に生産指令を出していましたから。 それが1人にしか出来ませんでした。 あまりにも複雑な為に。 >今時のやり方はもっとIT化しているのは 分かるのですが 昭和のやり方からいまだに変わっていない ワンマンの町工場なので一気に変えることが出来ず 徐々にそうなっていければなとは思っています。 そう思うのなら、あなたが変えれば良いと思います。 そこまで分かっているのなら。 我々の場合、改善や改革の際は必ず BeforeとAfterで数値化して出します。 Before：何時間≒何百万円 After：それが◯◯％削減出来る それを費用対効果でシステムを入れれば、減価償却年数分(5〜7年)分として計算し、年間に100万円効率化出来れば、 5年なら500万円 7年なら700万円の効果なので、その範囲内の投資は認められる。 問題や効果を見える化し、コミットした提案をすれば良いと思います。それが普通ですから。 私の場合は当時、製造部課長を1人で集め 『これからの時代は分や秒単位の生産指示を出さないと、ラインは効率的に流れないから、月度の日程表から日単位・時間単位に指示を出します。 その効果は◯◯◯◯で、これだけの生産効率や中間仕掛かりの低減、ラインの手待ちロスなどが防げます』…みたいに数値化して説得しました。 逆を言えばそれまで、アバウトな月度日程表で毎日どうしようどうしようと四苦八苦していた現場は、これからは指定された通りに準備して流せば良いだけになるので、とんでもない効率化になるので、誰1人として反対する人も居りませんでした。 改善というより、画期的な改革でした。 あなたの会社の規模からすれば、IT以前の問題だと思いますから、先ずはアナログででもやってしまえば良いと思います。 それで効果が出せればデジタル化。 段階を踏めば。
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うちだと生管で発行して、初工程の部署に配布します。 初工程で物(容器)に添付して、各工程を通ったらそれぞれの担当者が加工日を記入し、出荷まで付いていきます。 各工程の実績は生産管理システムで管理していて、管理票のQRコードを読ませると加工実績を入力できるようになってます。
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